植筋胶使用方法-云南恒筹树脂瓦厂

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加固原理

在被加固构件表面外包型钢，型钢与被加固构件之间灌注建筑结构胶，并采用锚固措施（如化学锚栓、贯穿螺栓、胀栓等）使型钢与被加固构件共同受力、协调变形。
2．应用范围与要求
2.1本方法适用于对钢筋混凝土受弯、大偏心受压和受拉构件的加固；不适用于素混凝土构件，包括纵向受力钢筋配筋率低于现行国家标准《混凝土结构设计规范》GB 50010规定的配筋率的构件加固。
2.2被加固的混凝土结构构件，其现场实测混凝土强度等级不得低于C15，且混凝土表面的正拉粘结强度不得低于1.5Mpa。
2.3采用本方法加固的结构构件的长期使用环境温度不应高于60℃。
2.4粘贴在被加固构件表面的钢板，其外表面应进行防锈蚀处理；如被加固构件表面有防火要求时，应按照现行国家标准《建筑防火设计规范》GB 50016规定的耐火等级及耐火极限要求对胶粘剂和钢板进行防火处理。
3．施工工法
3.1施工工艺流程
定位放线 → 混凝土基面处理 → 钢板下料打磨 → 混凝土构件放线成孔→ 植通栓 → 钢板成孔预贴 → 混凝土与钢板粘贴面清理 → 胶粘剂配置 → 涂胶与粘贴 → 固定和加压 → 表面防护。
3.2主要施工工序
3.2.1施工前准备工作
⑴ 技术准备
熟读图纸和相关技术文件，了解施工对象与施工范围；勘察施工现场，图纸与现场有较大出入处及时向相关单位汇报、寻求解决方法；必要时候进行图纸细化、节点深化工作。
做好班前技术交底工作。
⑵ 作业准备
    环境条件符合需求，现场措施满足施工要求。
主要机具有电锤、空压机、角磨机、等离子切割机等，小器具及耗材有手锤、搅拌器、台秤、腻刀、扁铲、金刚石磨片、砂轮磨片、、棉丝、扳手、温度计等。
3.2.2定位放线
    按照设计图纸在被加固构件上放出加固尺寸界线；复测被加固构件尺寸实际尺寸。
3.2.3混凝土基面处理
   用角膜机打磨加固混凝土构件的粘合面，除去表层1－3mm厚浮浆与碳化层，直至显现新鲜结构层；用无油压缩空气除去粉尘，清理作业面周边渣土与粉尘。
原有混凝土构件表面存在较大缺陷的，剔除表面劣质混凝土层，其蜂窝烂根等缺陷用修补砂浆进行修补；打磨清理后显现有裂缝的，对裂缝进行封闭处理。
3.2.4钢板下料、打磨
根据施工图及结构复测尺寸进行下料，钢板的断料采用等离子切割机。钢板粘贴面用角膜机进行除锈打磨，露出金属光泽；打磨纹理方向应与受力方向垂直。
3.2.5混凝土构件放线成孔
根据施工图锚栓布置要求在被加固构件一侧放出通栓孔位线；用电锤成孔，成孔直径应满足通栓植入要求。成孔过程中，要不间隔的查看孔位处原有结构的情况，做好记录，确保成孔对原结构无损伤和破坏等。
3.2.6植通栓
    根据构件尺寸将螺栓裁剪下料，下料长度应为构件尺寸+两面螺母厚度与外露长度；按照设计要求和植筋后锚固技术要求植入通栓。
3.2.7钢板成孔与预贴
采用胶合板将植入的通栓位置号样到钢板上，根据成孔参数用台钻成孔。成孔后进行钢板的预贴，确保通栓与钢板孔位对齐，能灵活粘贴。
3.2.8粘贴面清理
用无油压缩空气再次除去混凝土表面粉尘，或清水冲洗干净，待完全干燥后用脱脂棉沾擦拭表面；清理钢板粘贴面粉尘、油污等，用擦洗，保持粘贴面干燥、洁净。
3.2.9胶粘剂配置
按照胶粘剂产品说明书主剂与固化剂的配比要求配制；配制过程严格计量；配制过程中，甲乙组剂应搅拌均匀；配制应遵循少量配制、多次配制的原则，配置的胶粘剂应在规定时间内用完。
3.2.10涂胶与粘贴
用腻刀涂抹在已处理好的钢板面和混凝土表面；添抹厚度宜为1-3mm，中间厚边缘薄；然后将钢板贴于预定位置。
3.2.11固定和加压
    钢板粘贴好后立即拧紧螺母并适当加压，以使胶液刚从钢板边缘挤出为度。通栓主要加强钢板与混凝土的锚固，同时兼作钢板的加压锚固措施。
3.2.12表面防护
    粘贴好的钢板待胶粘剂固化后，用钢丝刷将钢板表面除锈，刷防锈漆进行防锈防护。如有设计防火要求时，应根据被加固构件的设计耐火极限进行防火处理。


4．质量通病
粘钢质量通病是空鼓、粘贴不牢或无效。引起质量问题的主要原因有：混凝土基面打磨、清理不到位；钢板粘接面打磨除锈处理不佳；胶粘剂配比不对、配制混入气泡、涂刷不均；固定加压不到位、胶体不充实等。
5．质量保证措施
5.1技术方面
⑴ 精确地加工钢材，钢板除锈、毛化处理应符合设计及施工要求。
⑵ 保证优质的粘钢胶，严格按照设计要求，选用胶体各项指标应达到规范设计要求，坚决杜绝不合格产品进入施工现场。
⑶ 做好班前技术交底，明确质量要求与控制措施。
⑷ 保证施工过程中构造要求。
⑸ 设计合理的施工操作平台，以减少施工辅助时间。
⑹ 加强施工过程中重要作业环节的监控、详细记录。
⑺ 加强施工后的自检，严格履行隐预检手续。
5.2施工作业方面
⑴ 钢板表面处理。对钢板粘贴面的处理，如钢板粘贴面未生锈或轻微锈蚀，可用喷砂、砂布或平砂轮打磨粗糙处理，直至出现金属光泽。打磨粗糙度越大越好，打磨纹路尽量与钢板受力方向垂直。用脱脂棉沾擦拭干净，保证粘贴面干燥洁净。
⑵ 混凝土基面处理。原混凝土构件的粘合面表层劣质混凝土与碳化层清除干净。用无油压缩空气除去粉尘，或清水冲洗干净，待完全干燥后用脱脂棉沾擦拭表面即可。
⑶ 胶粘剂的配制。胶粘剂使用前应进行现场质量检验，合格后方能使用，按产品使用说明书规定配制。取洁净容器（塑料或金属盆，不得有油污、水、杂质）和称重器按产品说明书配合比混合，并用搅拌器拌约5-8分钟至色泽均匀为止。搅拌时沿同一方向搅拌，尽量避免混入空气形成气泡，配置场所宜通风良好。
⑷ 涂胶和粘贴。胶粘剂配制好后，用腻刀涂抹在已处理好的钢板面和混凝土表面，为使胶你能充分浸润、渗透、扩散、粘附于结合面，宜先用少量胶于结合面来回刮抹数遍，在添抹至所需厚度1-3mm，中间厚边缘薄，然后将钢板贴于预定位置。立面粘贴时，如胶粘剂过稀，为防止流淌，必要时候可加一层脱蜡玻璃丝布。钢板粘贴后，用手锤沿粘贴面轻轻敲击钢板，如无空洞声，表示已粘贴密实，否则剥下钢板，补胶，重新粘贴。
⑸ 固定和加压。粘贴完后应立即加压，保证加压在胶粘剂初凝前进行。加压以使胶粘剂挤出钢板四周边为宜。
⑹ 维护。对粘贴到位的构件做好标示工作，提醒其他人员防止在结构胶固化时间内对粘贴钢材扰动。